La batterie delle auto elettriche della Volkswagen vengono sottoposte a 5000 test prima di essere considerate sicure. Un lavoro coordinato con gli standard di sicurezza più elevati esistenti nell’industria automobilistica
La sicurezza dell’auto elettrica è stata dimostrata in più occasioni grazie anche ai numerosi crash test svolti da vari enti in diverse parti del mondo. I processi di validazione per confermare la sicurezza di un’auto elettrica prevedono, infatti, diverse fasi lunghe e accurate, svolte seguendo una serie di valutazioni interne sulle batterie. Vengono considerate tutti i possibili casi durante l’intero ciclo di vita di una vettura nell’arco di due settimane: incidenti, guasti, sbalzi climatici, condizioni di stress. Ogni batteria e relativo software devono superare 5.000 test prima di essere considerati sicuri.
Si testa, ad esempio, la vettura a batteria durante sollecitazioni provocate da urti su cordoli, pavimentazioni speciali o attraversamenti ferroviari. Nonostante gli scossoni, la batteria non deve subire malfunzionamenti.
Vengono simulati anche shock termici, facendo passare la vettura in guadi o pozzanghere con acqua gelata. Si possono modificare anche temperatura e umidità ed effettuare cicli di carica e scarica. Alla fine di ogni procedura di test, la batteria verrà smontata e le sue condizioni controllate a fondo, successivamente sarà assemblata e spedita per poi essere accoppiata ad un veicolo.
Volkswagen calcola che grazie a queste procedure la batteria e la sua elettronica di controllo possono funzionare per 100 milioni di ore prima di andare in crisi. E anche dopo questo enorme lasso di tempo, in caso di guasto, tutto il sistema è in grado di spegnere la batteria in modo che questo non presenti pericoli per gli occupanti neanche in un caso che è considerato come del tutto eccezionale.
Ad occuparsi di questi sofisticati sistemi di sicurezza è il Battery Development Center di Braunschweig. Il Responsabile dello Sviluppo e dei Test elettronici presso il Centro, Michael Bruna, sottolinea quanto questi siano importanti per la sicurezza di chi è a bordo della vettura.
Braunschweig non è l’unico impianto in cui vengono testate le batterie del Gruppo Volkswagen: altre strutture sono specializzate nella verifica di aspetti diversi. Al Centro di Eccellenza di Salzgitter, per esempio, si verifica la qualità delle celle agli ioni di litio che costituiscono la batteria, mentre a Wolfsburg c’è il reparto di sviluppo tecnico che testa i moduli delle celle.
Un lavoro coordinato per garantire che ogni batteria possa raggiungere la massima autonomia. Attraverso speciali banchi di prova chiamati “Hardware-in-loop” (tecnologia in grado di riprodurre i sistemi elettrici ed elettronici a cui le unità testate sono destinate) si verificano le funzionalità, la sicurezza, l’affidabilità e la fluidità nell’interazione. Anche durante la produzione delle batterie, l’efficienza e la sicurezza di ogni accumulatore viene verificata prima della spedizione agli stabilimenti in cui i veicoli vengono assemblati. Si tratta degli standard di sicurezza più elevati esistenti nell’industria automobilistica.
Se il veicolo è coinvolto in un incidente, la batteria verrà automaticamente disattivata, garantendo così che chi si trova a bordo sia al sicuro anche in una situazione di imprevisto. Anche se si attiva un airbag, la batteria viene disabilitata automaticamente e può essere riavviata solo dopo un controllo specifico in officina. In caso di incidenti gravi e di danneggiamenti, non dovrebbero quindi verificarsi problemi di sicurezza.
