Quando si parla di barriere fotoelettriche, interblocchi, ripari mobili, consensi, arresti di emergenza o retrofit su macchine esistenti, prima o poi si arriva lì: Performance Level e sicurezza funzionale. È il punto in cui la sicurezza non è più solo “mettere un riparo”, ma dimostrare che una funzione di sicurezza è progettata e verificata per raggiungere un livello di affidabilità adeguato al rischio.
Il primo passaggio è capire PLr (Performance Level richiesto): è il livello che la funzione deve raggiungere in base alla valutazione del rischio (gravità del danno, frequenza/esposizione, possibilità di evitare il pericolo). Da qui si passa al PL ottenuto dalla soluzione tecnica: sensori, logica (relè/PLC di sicurezza) e attuatori. Il tema è centrale soprattutto quando una macchina viene modificata, quando si sostituiscono componenti o quando si integra una nuova protezione su una macchina già in esercizio.
PLr, categoria e architettura: cosa significa “progettare bene”
In ambito EN ISO 13849, non basta dichiarare un PL “a catalogo”. Conta come è costruita la funzione: architettura (categoria), diagnostica, affidabilità dei componenti e comportamento in caso di guasto. Un interblocco montato “bene” ma cablato in modo non coerente può ridurre drasticamente il livello di sicurezza reale.
Per questo, quando si valuta una funzione di sicurezza, è utile verificare almeno:
- categoria/architettura della funzione (ridondanza, tolleranza ai guasti);
- livello di diagnostica (capacità di rilevare guasti in modo tempestivo);
- affidabilità dei componenti critici e coerenza dell’insieme;
- modalità di reset, riavvio e gestione delle modalità operative (automatico/manuale/manutenzione).
Cosa chiedere a costruttori e integratori (anche nei retrofit)
Nelle richieste di offerta o nelle fasi di revamping conviene pretendere evidenze, non solo “dichiarazioni”. In particolare:
- indicazione del PLr per ogni funzione di sicurezza rilevante;
- calcolo/valutazione del PL con strumenti riconosciuti (ad esempio modelli e report coerenti);
- descrizione delle funzioni: cosa attivano, cosa disattivano, tempi, logiche di arresto;
- schema elettrico aggiornato e lista componenti con caratteristiche di sicurezza;
- criteri di validazione: prove funzionali, test di guasto, verifiche in campo.
Validazione: la parte che spesso manca
Una funzione “sulla carta” può non essere sicura: cablaggi, settaggi, bypass, modalità di manutenzione e gestione dei riavvii sono punti dove nascono non conformità e rischi residui. La validazione serve proprio a confermare che la macchina, nell’uso reale, risponde come previsto in tutte le condizioni operative.
Se devi progettare o verificare funzioni di sicurezza su nuove macchine o su retrofit, puoi richiedere un supporto tecnico dalla pagina Contatti.
